技术交底书
施工单位 中国铁建股份有限公司吴中至中卫城际铁路第四项目经理部 负责人 聂长武 工程名称 DK68+501 1-1.5m箱形涵洞技术交底 一、交底内容 1.1 编制依据 1、吴中施涵03。 2、箱涵通桥（2012）5401。 3、现行的有关施工规范及技术规程、标准。 1.2 工程概况 新建吴忠至中卫铁路位于宁夏回族自治区沿黄经济区的吴忠和中卫两市,向南沿京藏高速经关马湖和滚泉，穿越牛首山丘陵区至中宁东设站，向西沿黄河南岸经宣和至中卫市，新建线路全长约135公里。我第四项目部位于宁夏回族自治区中卫市中宁县境内，管段起讫里程DK58+772.86～DK78+336.91,全长195.05m；第四项目部共36座涵洞，共计1080.01延米。 选取DK68+501 1-1.5m箱形涵洞为涵洞首件工程。DK68+501 1-1.5m箱形涵洞，涵长20.14m。 二、施工方案 2.1施工准备及总体方案 1.开工前，根据设计资料进行现场核对,尤其要注意基底开挖完成后地质情况的核对,如不符合设计应立即通知设计院,不得擅自做主进行基础混凝土施工,根据设计院的处理意见进行施工。 2.在基坑开挖中，采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖
按变形缝设置跳槽开挖，根据现场条件也可采用全断面开挖，必要时做好临时支护工作 。标高用水准仪控制，挖掘机开挖时，不得破坏基底土的结构，弃碴用自卸式卡车外运至弃碴场。在无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于20cm。 3. 在基底施工完以后，要检查核对基底平面位置、尺寸大小和基底高程、基底地质情况是否与设计资料相符。 4.涵洞（基础和墙身）沉降缝处两端面应竖直、平整、上下不得交错；基础沉降缝填缝料采用聚乙烯塑料板填塞;涵身之间及涵身与洞门节间采用橡胶止水带;沉降缝宽度应符合设计要求。 5.涵洞两侧基坑应用C15混凝土回填，以确保回填密实。 6.涵洞完成后，当混凝土强度达到设计强度的100%时，方可进行涵洞两侧回填。回填的级配碎石要符合设计要求。 2.2涵洞基础施工 1.测量定位后进行基础开挖，基坑开挖深度超过2米时要采取支护措施, 支护方式可采用挡板支护。 开挖采用放坡开挖，根据本段涵洞地质条件，坑壁坡度为1：1。同时必须控制好标高、轴线和宽度。轴线和宽度的控制可在箱涵进、出水口坐标外设控制点，开挖过程中拉线并用钢尺量两边宽度，基底应避免超挖、欠挖，松动部分应清除，泥岩层基底整修时，开挖过程中可保留10~30cm厚度由人工整平,在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石顶面不得高于基底设计高程，必要时可采用C15混凝土回填。 2.涵洞基础开挖完成后,要通知设计、监理进行地质确认，如地质与设计不符，应按设计院的处理意见进行施工。
3.在基础施工过程中，于基坑四周设挡水埝和临时排水沟，下雨前，采用防水篷布覆盖基坑，防止雨水进入基坑，浸泡地基，雨天不进行基坑开挖和基础砼浇筑。 4.开挖到位的基坑要及时浇筑混凝土，避免基底发生浸泡或暴露时间过长而影响承载力。 三、施工工艺标准及要求 3.1换填3:7灰土 3.1.1 施工程序 放样→换填土层清除→填前原土压实→换填料摊铺推平→换填料压实→压实系数检测→下一层换填料摊铺推平开始循环至设计标高→精平→验收。 3.2.1 放样 放出地基处理边线，请监理单位人员检查验收。 3.2.2 基坑开挖 根据设计要求地基换填深度内的松土层要全部挖去，松散土层、腐植土清除以挖掘机为主，人工辅助施工。采用挖掘机开挖大面积的土层，人工清除没有机械工作面的边角处，边坡及基底应预留30cm厚的土方用人工进行清除。开挖土方用自卸汽车全部运至弃土场。基坑开挖边坡按施工工艺要求及规范进行放坡。 土层清除至设计标高后，报请建设单位组织勘察、设计、监理等单位进行验收，基础承载力及开挖深度符合设计要求后进行地基回填处理。 换填材料进场时，换填材料应及时取样送检，经试验室检测确认合格后方可使用。换填地基底部和顶部高程允许偏差为±50mm。 3.2.3 换填 换填采用水平分层填筑的方法，且应先从低处开始填筑。
A.分段按施工范围做标桩，标桩间距20m。在标桩上做填土虚铺厚度标识。在标桩上应统一编号，每层实测标高均应做好记录，以备核查层数及每层压实后的实际厚度。 B.填料摊铺。将填料用自卸汽车运至换填区，按梅花形布料，布料的间距按虚铺厚度及自卸车的实际运输斗容量计算，并在换填面上进行标识。摊料时先用推土机进行粗摊，按厚度标识，然后人工目测补料进行精平。 C.填料摊铺完毕之后，先通过自检，然后通过质量专检员检验虚铺厚度，合格后方可进行下道碾压工序作业。 D.碾压机械振动压路机，碾压8遍。碾压时先静压2遍，然后进行振动碾压6遍，并遵守先慢后快，由弱振至强振的原则。碾压速度最大不应超过50m/min，由两边向中间进行碾压。横向接头重叠0.5m以上,纵向接头应重叠1.5m左右。要达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。每层压实后用重型动力触探检测承载力，符合要求后，方可进入下一工序施工。 在地基换填处理过程中，大面积采用 12T振动式压路机碾压8遍，每遍重叠1/2轮径，机械碾压不到的地方采用柴油打夯机进行夯击。每层碾压（夯）实后均应进行检测，不合格应查找原因，如属碾压方法不对，则继续碾压，直到检查合格为止。 E.分段回填接槎处处理 分段回填时，每层接槎处应做1：2的斜坡，上下层的错缝距离大于1米。回填不在同一层高度时，两段交界处应留成台阶形，台阶宽度1米，高度按每层的铺筑厚度。 接槎处压实度控制措施：先施工的区段接槎处留1米不碾压，等后段碾压时一块碾压，并对接槎处已压实的区段重复碾压，重复碾压宽度不小于2米。为保证
接槎压实质量，碾压时应加强洒水控制好填料的含水量，碾压遍数增加两遍。 3.3钢筋的加工、绑扎与安装 1.钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至施工现场进行绑扎。钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。钢筋加工应规范要求。 2.钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。 3.钢筋加工前应调直，无局部弯曲，调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。 4.箍筋弯制前应按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强固筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。 5.主筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。 6.搭接焊焊缝饱满，焊缝深度等于或大于0.3d并不得小于4mm；宽度等于或大于0.7d不得小于8mm。 7.焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满。要保证焊接地线与钢筋接触良好，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。 8.钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处并符合设计要求，并应分散布置，相互错开。并应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于20cm。 9.焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定： (1)在钢筋的交叉点处，加强箍筋用点焊与主筋连接。螺旋筋采用直径22#的
扎丝绑扎，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。 (2)钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧。 (3)钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定： A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%； B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%； C、在同一钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 (4)钢筋连接采用双面搭接焊，焊接长度不小于5倍的钢筋直径。焊工必须是持证上岗，并有熟练的技术和多年的工作经验，以保证焊接质量。焊接施工时，使用合格和标准的焊机、焊条，接地线要接触良好，不得损伤主筋。焊缝要饱满，焊渣要清除。 (5)钢筋的绑扎采用0.7mm铅丝，绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象，保证钢筋网片的整体性，避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。钢筋网片要用14cm厚的混凝土垫块垫平，保证钢筋网片在同一平面上。涵洞钢筋绑扎时注意预埋φ12的接地钢筋。 (6)对没有加台的涵洞，顶面钢筋网片采用加设架立筋绑扎上层钢筋网片；上层钢筋网片绑扎同样按要求施工。涵洞顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墙身模板位置和设置缆风绳。 (7)涵身钢筋每排焊接成骨架,用吊车吊装预埋成型，采用钢管架做临时固定。吊装位置要准确，吊装完毕后检查焊接位置有无开裂现象。
(8)钢筋保护层垫块位置与数量在涵洞底面与侧面按每平方米4块布置。 (9)钢筋下料严格按技术交底及钢筋布置图施工,现场技术员,质检员经常检查焊缝是否饱满,焊缝是否合格,钢筋绑扎的间距等是否符合设计要求。同时由专职质检工程师检查合格并经监理工程师复核无误后，方可进行下道工序施工。 表3-1钢筋加工及安装允许偏差 允许偏差序号 1 2 3 4 5 箍筋间距 焊接骨架 弯起点位置（加工偏差±10mm包括6 在内） +5 7 3.4立模 基坑开挖完成后，先在基底铺设10cm混凝土垫层，在立模板的位置采用C30混凝土封底,待混凝土达到设计强度后,再精确放样,测定出涵洞位置，拉线立模。 模板采用大型整体组合模板，钢管架支撑加固。模板安装前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时要稳固牢靠，接缝严密，钢筋保护层的厚度 -2 处 尺量，中间各230 尺量 ±10 项 目 （mm） 受力钢筋全长 受力钢筋排距离 同一排受力钢筋的间距 分布钢筋间距 绑扎骨架 ±10 ±5 ±20 ±20 ±20 尺量连续3处 尺量 尺量，两端中间各一处 检验方法
必要时采用密封胶带，确保不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。同时由专职质检工程师检查合格并经监理工程师复核无误后，方可浇筑混凝土。模板安装允许偏差和检验方法如表4-2。 表3-2 模板允许偏差表 序号 项 目 基础 允许偏差(mm) 15 5 ±20 h/1500 +10 检验方法 尺量每边不小于2处 2m 靠尺和塞尺不小于3处 测量 拉线尺量 尺量不小于3处 1 轴线位置 2 3 程 4 5 表面平整度 高基础 模板的侧向弯曲 两模板内侧宽度 -5 相邻两板表面高6 低差 注:h 为涵洞高 3.5涵洞框架混凝土施工 混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。涵身混凝土浇筑可分为两阶段施工，先浇筑底板混凝土，等混凝土强度达到设计强度的50%后再浇筑腹顶板混凝土。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5-10cm，相临两振点间距不大于50cm，不得漏振和过振。以混凝土面不再沉降、无气泡冒出2 尺量
为好，然后缓慢地拔出振捣器，并做好混凝土灌注的记录。混凝土浇注间隙时间不超过90分钟，分层厚度不宜大于30厘米。 当间歇时间过长时，应按施工缝处理，并做好记录。埋设接茬钢筋，接茬钢筋直径不小于16mm，埋设和外露长度不小于30倍的钢筋直径，位置在混凝土边缘内15cm，且钢筋间距应不大于钢筋直径的20倍。在上层混凝土施工以前，要将下层混凝土表面不密实的部分凿除，清理干净后方可进行施工。 拉运至工地现场的混凝土，要对其入模温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率做检测，符合要求后方可入模，混凝土的入模温度控制在5~30度。并做好混凝土入模的各项施工原始记录，保证工程质量的可追溯性。 当昼夜平均温度低于5℃浇筑混凝土时，采取覆盖及生火炉保温的措施，防止混凝土提前受冻。 新浇混凝土与邻接的已硬化介质间浇筑的温差不得大于15℃。浇筑完成后及时覆盖麻布或草袋并保湿养护，养护频率不得大于6h/次，养护时间不少于14d。 混凝土强度必须达到2.5MPa以上方可拆除模板。 3.6基坑回填 墙身施工前必须进行基坑回填。回填采用C15混凝土回填，回填高度不超过涵洞基础顶面高度，并做一定的坡度，于基坑中一角集中排水，防止坑内积水。 3.7涵洞钢筋混凝土施工质量标准 涵洞混凝土强度符合设计要求，表面平整光滑，不得有蜂窝麻面和露筋和宽度大于0.2mm的连续裂缝,表面连续裂缝应符合验标要求，钢筋的保护层厚度不小于设计要求。 3-3 涵洞的允许偏差、检验数量及检验方法 序号 项 目 允许偏差 检验方法
1 2 3 4 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前后、左右边缘距设计中±30mm ±20mm 15mm ±50mm 尺量长、宽、高各2点 尺量 测量纵横各2点 尺量 线尺寸 3.8边墙、顶板施工 3.8.1测量放样 待基础混凝土强度达到2.5Mpa以上强度时，在基础顶面上精确测放出框架底板轮廓线，用墨线弹出。在外侧作护桩点，以供检查模板位置及垂直度用。 3.8.2模板的制作安装与支架施工 底板与边墙的施工缝考虑设在底板顶面。按施工图纸支架底板模板，模板采用大块平面整体钢模板，局部配合用竹胶板，接缝处用双面胶条填塞，防止漏浆，保证模板的平整性和严密性。整体钢模由4mm钢板加工而成，施工中模板开口处用钢板螺丝固定，底板模板采用人工拼装，边墙及顶板模板采用滑轮吊装就位。模板内部采用Φ16拉筋对拉，外部用［10槽钢做横、竖肋间距1m相配合加固，脱模剂采用清机油，涂刷前先把模板内部清理干净、无污染，再用毛刷涂刷均匀。 顶板支架采用满堂支架，支架材料采用钢管脚手架，支架水平间距60×60cm，竖距1m，上下分别采用方木或木楔调整。 3.8.3钢筋制作安装 严格按照施工图纸尺寸下料，钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，Φ6～Φ12钢筋采用人工弯制，Φ12以上钢筋采用钢筋弯曲机加工，加工成型的钢筋挂好标签分类堆放并覆盖防水布，以防淋雨生锈。对需焊接的钢筋应严格按照现行《高速铁路桥涵工程施工技术规程》要求，直径在12mm
以上的钢筋必须采用闪光对焊，对焊接头必须经过纵向打磨处理。钢筋接头不得设置在弯起位置和跨中的位置，且接头距弯起点达到10倍钢筋直径以上距离。直径在12mm以下的钢筋采用双面搭接焊，焊缝大于5倍钢筋直径。搭接焊钢筋中心必须保证在同一直线上。对焊接头要求凸起部分圆顺、无开裂、不粗糙，钢筋中心一致；搭接接头要求搭接长度符合规范要求，焊接不得出现假焊、夹碴、钢筋咬肉等现象。 底板钢筋可在垫层上人工绑扎牢固，边墙钢筋绑扎时可搭设钢管，支架采用“木模夹具法”控制主筋位置及间距，顶板钢筋在顶板底模拼接完成后人工进行绑扎。 边墙、顶板钢筋按规范要求控制钢筋间距、保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时成梅花型布置，箍筋要与主筋相垂直。同时支垫与主体混凝土相同标号的水泥垫块，必要时加设斜撑筋以保证骨架整体性。 3.8.4 混凝土浇筑 框架混凝土分二次浇筑，即先浇筑底板混凝土，再同时浇注边墙及顶板。 混凝土搅拌现场设立标识牌标明每盘混凝土的原材料用量。搅拌过程中安排专人对原材料用量、坍落度等进行自检，以确保工程质量。混凝土浇筑前在侧墙顶面搭设施工平台，采用串筒使混凝土顺利下落，以避免混凝土产生离析。混凝土浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不能大于30cm，每段混凝土浇筑必须在前一段（层）混凝土初凝前完成，避免出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时间为15-20s，防止漏振、少振或过振。振捣时注意不要触及模板及预埋件。当混凝土浇注至顶面时，用水准仪辅以尼龙绳控制高程，用泥镘收平、收光。 3.8.5混凝土养护 结构混凝土表面水分蒸发量大，易产生收缩温差裂缝，故混凝土在浇筑完毕后
应及时用草袋或塑料布覆盖并派专人负责洒水养护，养护时间不小于14天。 3.8.6混凝土施工质量标准 混凝土强度符合设计要求，表面平整光滑，不得有蜂窝麻面和露筋和宽度不得大于0.2mm的连续裂缝。钢筋的保护层厚度不小于设计要求。 3.9沉降缝、防水层施工 涵身沉降缝中设置聚乙烯泡沫塑料板，其密度为35kg/m³，沉降缝外侧及板顶贴改性沥青弹性防水卷材，边墙外侧涂聚氨酯防水涂料。 洞身涵节的沉降缝处设止水带，出入口涵节与八字墙间不设，止水带采用背贴式形式设置。背贴式止水带敷设于涵身外侧，其中底板下的止水带可在浇筑涵身混凝土之前将止水带固定于涵身沉降缝处的垫层上，然后浇筑混凝土即可；边墙和顶板止水带在混凝土达到设计强度后，用膨胀螺栓、钢板条固定于涵节端部框架外缘呈环形布置。止水带中间圆环部分应位于沉降缝中线上，施工时注意定位。止水带应尽量减少接头，接头应设在平直部位，不得设在涵身边墙、顶底板转角处。 防水层施工前，应先清除框架顶表面浮土、油污等杂物，并保持顶面清洁干燥。防水涂料应按照产品说明称量配置，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3-5min，且混合液体发黑亮时方可使用，且每次配制的涂料应在20min内用完。防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度不得小于2mm。防水卷材的粘贴可在防水涂料涂刷完毕后30min内做完，卷材的搭接粘贴宽度不得小于8cm。防水卷材铺设完毕后应对卷材的周边涂刷防水涂料进行封边，封边宽度不得小于8cm，涂刷厚度不得小于2mm。保护层采用C40细石混凝土，混凝土原材料配合比、混凝土拌合、浇注和养护应符合规范和设计要求。 3.10过渡段施工
防水层、沉降缝施工完成后，在涵背墙身表面用红漆标注填层厚度线（一般不超过20cm厚），然后用级配碎石在涵洞接长部分两侧同时对称填筑。新填筑的部分应与旧路堤采用挖台阶的方法进行连接，填筑时先由人工摊平，再用手扶振动夯在涵洞两侧对称夯实，每层夯实后及时检测密实度，其压实度应符合地基系数不小于150Mpa/m和孔隙率不大于28%的要求，并做好横向排水。满足设计要求并经监理工程师检查签认后，方可进行上一层的填筑。填筑禁止使用大型机械压实，在涵顶填土大于1米以后方可允许施工车辆通过。 3.11附属工程施工 主体施工完毕后，进行出入口端墙施工。混凝土施工前应将基础表面清理干净，洒水湿润，然后根据具体细部尺寸准确放样，立模,模板采用大型整体组合钢模,端墙及帽石采用C30钢筋混凝土。混凝土强度符合设计要求，表面平整光滑，不得有蜂窝麻面和露筋和宽度大于0.2mm的连续裂缝。钢筋的保护层厚度不小于设计要求。 交底人： 接收人： 交底日期：