12污水处理岗位安全操作规程

污水处理岗位安全操作规程

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1、岗位任务

采用物化（物理和化学）和生化（生物工程）相结合，以生化工艺为主导的工艺流程，对废水进行处理，经过分离、沉淀、调节、生化等工艺单元，将无机污染物以固体分离，有机污染物转换成CO2、H2O和剩余污泥，使污水得到净化。 2专责范围

2.1 领导关系及分工 班长：负责与各废水排放车间班长联系沟通，根据情况决定污水处理岗位的开停，并监督污水处理岗位的操作。

操作工：负责污水处理岗位的操作、巡检和设备维护等。 2.2 岗位联系

与班长或废水排放岗位联络，确定污水处理设施的运行状态。本岗位出现异常情况，操作工自己处理，自己不能解决的，由班长解决或上报相应部门和领导联系解决。 3工艺流程 3.1 流程简述

废水经人工格栅将大颗粒、悬浮物去除后，经调节池调节水质后，用泵打入A池进行厌氧处理，厌氧处理后的废水经SBR池处理后达标进入缓冲池缓冲后，经生化过滤器过滤，视情况用泵打往排放口排放或回用。

3.2 流程图 污 水

泵 事故池 调节池 泵

A池

内

回

流 SBR池

缓冲池 污泥浓缩池 污泥压滤机

泵

生化过滤器

外 排

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4设备构造

4.1 人工格栅 利用物理法将大颗粒、悬浮物去除。 4.2甲醇池 9000×2000×6000 给活性污泥提供必要的养分

4.3过滤器 对颗粒粒径≥0.3～0.5mm的固形物进行分离去除

4.4调节水池 17000×9000×6000 对水质水量进行均化，预曝气可促进消毒剂挥发和降解，保证生化工艺正常启动。

4.5 A池 12000×8000×6000 利用厌氧菌的特殊功能使长链有机物断链、降解，大分子变成小分子，多糖转换成单糖，同时还可BOD/COD比值得到改善，使有机物得到充分降解或初步降解。

4.6 SBR池 25000×12000×6000 利用间歇曝气在一定温度条件下使池中活性污泥将污水中COD和氨氮迅速降解硝化，实现污水净化。

4.7缓冲池 12000×7500×6000 作为处理后水质检测池、反冲水池、溶氧水池或回用水池。

4.8 泵

4.8.1甲醇泵 407x 6.3A -20-1.5 配用功率1.5KW 4.8.2调节水池提升泵 100LW100-20 配用功率11KW 4.8.3回流泵 100LW100-15 配用功率7.5KW 4.8.4碱泵 配用功率1.5KW 4.8.5外排泵 100LX100-20 配用功率11KW 4.8.6螺杆泵 G40-1 配用功率4KW 4.9压滤机 BAY50/800-36J 配用功率4KW

4.10三叶型罗 茨鼓风机 3L42NC-30 配用功率30KW 4.11 设备构造一览表

序号 名称 规格型号 数量 1 人工格栅 1 2 甲醇池 9000×2000×6000 1 3 过滤器 1 4 调节水池 17000×9000×6000 1 5 A池 12000×8000×6000 1 6 SBR池 25000×12000×6000 1 7 缓冲池 12000×75000×6000 1 8 甲醇泵 407x 6.3A -20-1.5 2 9 调节水池提升泵 100LW100-20 2 10 回流泵 100LW100-15 2 11 碱泵 2 12 外排泵 100LX100-20 2 13 螺杆泵 G40-1 2 14 压滤机 BAY50/800-36J 1 三叶型罗 茨鼓风15 3L42NC-30 3 机 配备动力 1.5KW 11KW 7.5KW 1.5KW 11KW 4KW 4KW 30KW 备注

5操作方法

5.1 原始开车条件

5.1.1 试水（充水）试验中无渗水、漏水现象且管路畅通。 5.1.2 确保有运转要求的设备无异常。

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5.1.3 确保各带电设备安全运行。

5.1.4 保证碳酸钠溶液和絮凝剂溶液浓度合适且足量。 5.2 操作步骤：

5.2.1预处理部分操作

作用：调正水量、水质，除去部分SS、油。

操作：检查格栅，清除污堵物，定期开搅拌机，防止死泥沉积，定期排泥至污泥机。

5.2.2 生化处理操作

生化流程：A池——SBR池 5.2.2.1 A池

作用：利用进水COD进行反硝化，减少后硝化负荷。

操作：开进水泵，均匀分配水，开搅拌机，混匀池中水质，开内循环泵，进行反硝化运行。水池水位＜0.4m，防溢流。 5.2.2.2 SBR池

作用：除去水中COD、NH3-N、TN，使出水达标。 操作：分五步处理，合为一个周期，即

进水、曝气——停风推流——后曝气——沉降——排水

（1）进水、曝气阶段：4~6h，此步主要除水中COD、NH3-N。

开进水泵向A池供水，流量按需求，调整水量均匀向多组A池分配。

开曝气风机向曝气池进气，供气时间前50~60%处用气多变频器调至需求开度，后半时间需求减少，变频应随之调低，进风量变动用变频调，进出气阀不作调整。每组生化池配一台专用风机（备用风机事故时用），互不干扰。

进风量调整可手动。控制风量标准是保持池水中O2 2~4mg/L，低加大，反之关小。曝气时间4~6h，按进水水质定。

内循环水泵同风机动同步，看动向A池供水，供水量，是进水量1.5~2.5倍（可按需调）。

推流机一般不开，如进水水质差，也可短时间开，以强化生化反应。是否向A池补加部分甲醇（或残液），视水质定。

（2）停气推流阶段：时间2h，此步主要除水中硝态氮。 操作：关小变频器，降负荷，停风机。

开潜流推流机，进行缺氧反硝化除硝态氮反应。同时向曝气池补加甲醇（或残液），使反硝化更加完全、快速。

时间由反硝化后水中硝态氮量定，一般2h。 （3）后曝气阶段

作用：脱除残存COD及N2气，提高处理水质。

操作：启动风机，调整变频器开度至生化需要，曝1~2h（视COD残量定），合格后推流机不停。

（4）静止沉淀阶段

关小变频器，停风机，停推流机，停回流泵，停进水泵，完全静止，利于污泥沉降，出水好。时间1h。

（5）滗水器排水阶段

开滗水器排水阀，开拍门推杆，自动向外排水。排至设计水平，推杆自动关上拍门，关上排水阀，停止排水。时间1h。 5.2.3后处理设备操作

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作用：滗水器排入缓冲池，开排水泵抽入生化过滤器，进一步除去残余污泥及COD，可提高处理效果，也是确保水质达标又一措施。

操作：开泵及操作生化过滤器 过滤器管阀编号布置图： F3 F1— 进水阀

F6 F4 F1 F2— 反洗阀

F2 F3— 反洗出口阀 F4— 出水阀 F5— 排气阀

（2）操作步骤： ①反洗：

开二台水泵，先开F3和F5，再开F2进水反冲洗，反洗水回SBR池。反洗出水同进水时，反洗结束，并关闭所开阀门。

②运行：

开F1进水，开F5排气，有水外排，关F5，开F4出水，测出水SS＜20mg/L，出水流量比进水大20%。

③进、出口压差＞0.1MPa，应停止运行，进行反洗。 5.2.4污泥机操作

污泥机采用板框压滤机

手动板框机运行，启动污泥泵，向板框机送泥，待压力达0.4Mpa停泵，开板框人工卸泥，清洗滤布，供下次用，遇难搅泥还应向污泥泵入口加入专用污泥絮凝剂。

污泥脱水负荷，应前30分，进泥负荷在1/2处，正常后再开大。 5.2.5设备运行操作规程

5.2.5.1 罗茨风机安全操作规程

5.2.5.1.1风机属于高速运转部件，开机前必须检查润滑油标，油位应处于红线上。

5.2.5.1.2风机启动方式是保证运行安全的关键。特别注意：启动和停止均应在空载的条件下。启动应按照下列要求进行： a、手盘风机无卡滞现象；

b、将放空阀打开。首次启动时，曝气管阀门也应打开； c、风机用专门设计的启动箱（自藕或软启动）启动；

d、风机应在达到额定转速后，开始缓慢关闭放空阀，同时按曝气量要求将曝气调节阀调至要求位置，直至将放空阀全部关闭为止。

e、风机正常运行后，轴承部位温度不应超过说明书规定，一般应≤50～60℃。不按上述方式启动，可能造成风机过载，烧坏风机。关停风机则应按反向程序进行，即先缓慢打开放空阀，再关停风机。不按要求，突然关机可能造成池水倒灌

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至风机内，造成风机损坏。

5.2.5.1.3采用风冷风机，则在空气进口安装消声风管和消声器；若为水冷风机还应先期打开冷却水，停机后关停冷却水，保持良好冷却调节下运行。

5.2.5.1.4风机在并联使用时，一定要保持逆向阈的正常，否则会造成重大设备事故。

5.2.5.2水泵安全操作规程 5.2.5.2.1起动

（1）在机泵联接前确定电动机的旋转方向是否正确,泵的转动是否灵活(或在泵内注满水后检查电机转向,严禁泵内无水空转)

（2）关闭吐出管路上的闸阀。

（3）向泵内灌满水，或用真空泵引水。

（4）接通电源，当泵达到正常转速后，再逐渐打开吐出管路上的闸阀，并调节到所需要的工况。在吐出管上的闸阀关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。 5.2.5.2.2停止

（1）逐渐关闭吐出管路上的闸阀，切断电源。

（2）如环境温度低于0℃，应将泵内水放出，以免冻裂。 （3）如长期停止使用，应将泵拆卸清洗上油，包装保管。 5.2.5.2.3运转

（1）在开车及运行过程中、必须注意观查仪表读数、轴承温升、填料滴漏和温升以及泵的振动和杂音等是否正常，如果发现异常情况，应及时处理。

（2）轴承温度与环境温度之差不的超过40℃，轴承温升最高不大于80℃ （3）填料漏水应该是少量均匀的。

（4）轴承油位应保持在正常位置上，不能过高或过低，过低时应及时补充润滑油。

（5）如密封环与叶轮配合部位的间隙磨损过大应更换新的密封环（新泵的直径间隙在0.15~0.25mm左右）

（6）应尽量使泵在铭牌规定的性能点（流量，扬程等）附近运转，这样可使水泵长期在高效率区工作，以达到最大的节能效果。 5.3 正常操作

5.3.1每间隔2小时，应清理一次人工格栅，防止污染物堵塞格栅，产生污水处理事故。

5.3.2机械格栅应按照设定时间运转，开机停机时间按工程实际状况设定。 5.3.3污水提升泵为液位控制自动运行方式，高位开泵、低位停泵，超位水位也可设立两台泵短期同时运行。电控箱应有工况故障显示，设备故障发生应在8-24h内排除，防止无备泵连续运行情况发生，以杜绝运行事故。

5.3.4过滤器应保持正常工况，每8小时应进行一次反冲清洗或检查。 5.3.5 调节池设有多种不同形式，若为平流式结构时，应在池底安装有潜水推流器，按设定方式运行。

调节池的另一个功能是依据PH检测结果，投加药剂，使PH处于7.0～8.0的范围内，调试初按PH8加药，后期逐步降低，以节约投药费用。依据水质的不同要求，还应向水中投加N、P营养物，其投加量的大小按COD：N：P=100：5：1进行。由工艺设计采用强化曝气的技术措施，应以废水达标为标准，COD：N：P之比可按实际逐步减少，以降低运行成本。

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5.3.6 好氧处理单元操作

好氧处理按不同条件分别设计为延时曝气活性污泥工艺和接触氧化工艺。好氧操作的要点是按照《好氧运行指导手册》进行操作。

5.4操作要点

5.4.1机械格栅、过滤器及传输设备 a、开机前检查栅前物，清理筛网；

b、检查排渣、润滑、反冲等关键设施； c、运转应平衡，无异常。 5.4.2泵类设备

a、水泵开机前检查运转（手盘动）和润滑情况； b、检查相关阀门是否处于正常位置；

c、离心类水泵可在带压（关闭出水阀）条件下启动，并加洗回流系统。 d、严禁空泵运转和超载，正常运转温度应不大于65℃，防止设备事故。 5.4.3 加药设备

a、加药主要品种及配比：

絮凝剂：PAC配制浓度10～15%，加药量30～60mg/L，可按实际调整修正。 碱式氯化铝：

助凝剂（PAM）配制浓度0.5～1.5%，加药量3～5mg/L，可按实际调整修正。 中和剂（NaOH）配制浓度10～20%，加药量按水质PH至7.0～8.0为准。 营养盐：尿素（N）、磷酸二氢铵（P）按水质条件投加。 b、加药方式有两种：一是泵前吸抽或自流加药（不需动力），用调节阀门控制，自流加药时，还需设置连锁电磁阀。二是压力加药，计量泵投加，投加量用计量泵控制，计量泵应有液位安全控制，防止空泵运转，造成设备事故。

5.4.4 过滤装置、过滤器

①按要求压力、流量和规定的布水方式进水；

②检查进出水两端压力，其进出水压力差不能大于0.05Mpa； ③水压或压力差大于0.05Mpa应对过滤设施进行反冲；

④反冲一般为气水联合反冲。先开动压缩空气反冲，使滤床能摇动（亦称松床），时间一般为3～5min；

⑤再开动反冲泵对滤料进行反冲洗，反冲强度一般为5～10L/m2s，反冲时间一般为10～15 min；

⑥反冲完成投入运行时，前3 min排水一般应先行排污，之后在转入正常运行状态。

5.4.5 消毒设备

①按照消毒设备的说明书进行操作；

②采用CIO2发生器消毒时，应注意使用安全，特别酸类原料，防止烧伤。一般先打加药水射器进料和加药，再开机（阀）进料；关闭时，则应先关进料泵（阀），待10～15min，加药水射器将反应罐内残留药物反应完成后，再关投药阀门。水射器不能在有背压条件下工作。

③采用臭氧发生器消毒时，特别注意高压发生器的使用规则，并防止臭氧直接排放于空气中，对人体造成危害。

④采用紫外线消毒防止紫外线灼伤。 5.4.6 检测化验

①检测化验应严格按标准规定进行操作；

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②所用标准溶液、试剂和滴定溶液必须有明确标定结果； ③检测结果应多重检查认定，并填写记录备查。 5.5 操作技术条件

5.5.1 均质池，A池入水

氨氮小于100mgL，COD小于150 mg/L，pH值7－8 5.5.2 A池

氨氮小于100 mg/L，COD小于150 mg/L，DO小于0.5，pH值6－8 5.5.3 SBR池

氨氮小于30mg/L，COD小于60 mg/L，DO 1－3，碱度大于4，pH值6－8 5.5.4 缓冲池

氨氮小于15mg/L，COD小于50 mg/L，SS小于50 mg/L，pH值6－9 5.5.5 过滤器出口

氨氮小于15mg/L，COD小于50 mg/L，SS小于50 mg/L，pH值6－9 5.5.6 上述所有指标每个处理周期各分析一次 6. 事故处理规程 6.1生化事故处理

6.1.1污泥不增长或减少的现象

污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：污泥所需养料不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化。

解决办法有：提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。

（2）溶解氧过高或过低

曝气池DO过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池DO过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。遇到以上情况，应根据实际予以调整，如调整进水水质、排泥量、曝气量等。

（3）污泥解体

水质混浊、絮体解散，处理效果降低既是污泥解体现象，运行中出现这种情况的原因有：污泥中毒，微生物代谢功能受到损害或消失，污泥失去净化活性和絮凝活性。多数情况下为污水事故性排放所造成，应在生产中予以克服，或局部进行预处理；正常运行时，处理水量或污水浓度长期偏低，而曝气量仍为正常值，出现过度曝气，引起污泥多度自身氧化，菌胶团絮凝性能下降，污泥解体，进一步污泥可能会部分或完全失去活性。此时，应调整曝气量，或只运行部分曝气池。

（4）污泥三指标

污泥浓度（MLSS）3000~5000mg/L，高排泥，低不排。 污泥30分沉降比（SV）应在30~40%，高排泥，低不排。 污泥指数（SVI）50~150，高易出现污泥膨胀，按解体处理。

（5）为保持细菌活性，应保持C、N、P比值为100：5：1。化肥厂一般缺少C及P，缺C用甲醇或残液补C；缺P用Na3PO4或磷酸补充。生化排水碳补充以排水中硝态氮为准，硝态氮应在10~20mg/L，低反硝化好，高差，适应补C并延长反硝化时间。

6.2设备故障处理

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潜水污水泵常见故障及排除方法 故障 主要原因 泵或管路未完会疏通 积垢物堵住泵的进水处 管路损坏或泄漏 无电压而导致电机不转 电机缺相运行 电机线圈或电缆故障 由于线圈温度过高导致监测线圈仪器停止工作 由于超出允许的线圈温度，所超范围的温度虽已被释放，但热敏释放装置又不带自动重启设备 由于下部球轴承温度已超出允许温度，电机已通过监测泵侧轴承温度范围的释放装置被关掉 温度保护传输失灵，电机内部潮湿 泄漏腔的监测回路已被触发 泵所承受的出口压力太高 出口侧阀门未完全打开 进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝 泵内部零件磨损 管路损坏或泄漏 泵送介质中混入不允许的空气或气体 转向错误 电机缺相运行 接法错误 运行时水位下降过多 泵未在运行范围内运行 叶轮腔内有脏物，如纤维等 泵内部零件磨损 转向错误 运转电压不足 电机线圈或电缆故障 电机内径向承承故障 进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝 泵内部零件磨损 管路损坏或泄漏 泵送介质中含不允许的空气或气体 转向错误 电机缺相运行 接法错误 泵未在运行范围内运行 进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝 叶轮腔内有脏物，如纤维等 8

机组泵不出水或泥 排除方法 通过从弯座上提起泵并再次放下进行疏通 清洁泵的进口、泵的零件、止回阀 修复或更换损坏的管路或密封 检查线路 更换有故障的保险丝或检查电缆连接 更换 冷却后电机自动启动 检查或使用手工启动 进行泵侧轴承的热敏监测检查 检查、烘干、修复 对浮动开关进行测试，并检查泄漏腔 打开出口阀门直至压力到设计要求 完全打开出口阀门 清除泵内、管路的积垢物 更换磨损零件 修复或更换损坏的管路或密封 清除 相线对调 更换有故障的保险丝或检查电缆连接 检查、重新连接 检查供水、液位控制器 检查泵的运行操作数据 清除，使叶轮运转轻松 更换磨损零件 相线对调 检查电源、电缆的连接 更换 更换 清除泵内、管路的积垢物 更换磨损零件 修复或更换损坏的管路或密封 清除 相线对调 更换有故障的保险丝或检查电缆连接 检查、更新连接 检查泵的运行操作数据 清除泵内、管路的积垢物 清除，使叶轮运转灵活 泵的流量不足 电流、功率耗电过大 扬程太低 泵运行不均匀且有噪声

泵内部零件磨损 泵送介质中含不允许的空气或其他气体 由于装置原因引起震动 转向错误 电机内径向轴承故障 更换磨损零件 清除 检查、重新调整、修复 相线对调 更换 （2）曝气器及管路系统常见故障及排除方法 故障 主要原因 线路故障 电动机已损坏 安装尺寸过低，使叶轮、叶片入水深度过大，负荷过重、电流过大 叶轮、叶片角度误差过大，负荷过重，电流过大 叶轮、叶片上有杂物，负荷过重，电流过大 润滑系统损坏，润滑不良，油温升高 齿轮过度磨损，齿间间隙过大，有噪声 齿轮损坏有噪声 轴承损坏有噪声 箱体和箱盖之间的密封圈设备不良或换效损坏漏油 联接螺栓未拧紧，漏油 联轴器间隙过大或间隙不均匀 加油过量、油品变质 安装螺栓松动 叶轮、叶片不平衡 叶轮、叶片上有杂物 联轴器间隙过大或间隙不均匀 叶轮、叶片已损坏 水平转刷曝气机行走轨道上有杂物 水平转刷曝气机行走轮磨损、损坏 水平转刷曝气机行走轮安装误差太大，与行走轨道有摩擦或碰撞 水平转刷曝气机水平度误差过大 有杂质、曝气头堵塞 空气管泄漏 供气不足 曝气头安装水平度误差过大 曝气头设置不合理 曝气头已损坏 曝气头微孔过大 曝气头已松动 水流过快或不均匀 叶轮、叶片上有杂物 叶轮、叶片不平衡 叶轮、叶片入水深度过大或过小 叶轮、叶片已损坏 9

排除方法 检查、排除 修复或更换 调整 检查、调整、排除 人工清除 拆卸检修，更换零件 拆卸检修，更换零件 拆卸检修，更换零件 拆卸检修，更换零件 拆卸检修或更换密封圈 拧紧螺栓 重新调整 按规定加油、更换 检查安装螺栓并重新拧紧 重新调整 排除 重新调整 更换 清除 修复、调整或更换 修复、调整 重新调整 清除、修复、调整或更换 修复或更换 检查、修复、调整 重新调整或安装 重新调整或设置 修复或更换 更换 重新调整或安装 调整叶轮、叶片角度 人工清除或反转 重新调整 重新调整 更换 电动机不正常 减速机不正常 振动过大 曝气效果差或不理想

故障 主要原因 电压不足 电机缺相运行 排除方法 检查、恢复 更换有故障的保险丝或检查电缆连接 更换 检查、修复或更换 检查、修复或更换 调线 重新调整或设置 清除 更换 更换 更换有故障的保险丝或检查电缆连接 检查、修复 检查液位控制器、调整 检查、降低液体密度 更换 调线 检查、恢复 更换 检查、修复 检查、降低液体密度 更换 更换 调线 更换 检查液位控制器、调整 潜水搅拌、推流机故障及排除方法 搅拌器不能搅动 流动不足 电机线圈或电源缺相 线路温度传感器由于温度过高切断 温度传感器切断电机，湿气进入电机腔 反转 搅拌器设置不合理 有杂物等障碍物 叶轮或叶片已损坏 搅拌器内部损坏 电机缺相运行 接法错误 液位过低 液体密度过大 搅拌器内部损坏 反转 电压不足 电机侧径向轴承损坏 接法错误 液体密度过大 叶轮或叶片已损坏 搅拌器内部损坏 反转 电机侧径向轴承损坏 液位过低 电耗过大 搅拌器运行不畅或有噪声 鼓风机或罗茨风机常见故障及排除方法 没有足够的空气或气体流过系统 故障 主要原因 排除方法 反转 调线 空气或气体管道太小、弯头过多，产生过增加管道的尺寸或安装具有多损耗 较高输出压力的机器 进气口、排气口或管道系统局部阻塞 清除障碍物 进气口温度过高 把进气口安放在较阴凉的地方 由压力计测量出进气口压力过低 检查进气口是否有障碍物或或由生产过程确安装具有排气压力的机器 定出低压力、真机器没有按设定的速度运转 查阅电机制造厂的说明书，检空、低容积流量 查电机转速，检查电机连接电源的电压 气体的浓度低或有特殊的比重 检查对气体的分析，增加浓度或安装为优越条件而设计的机器 密封空隙过大 按说明书的规定调整间隙或更换密封

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进气管道上的气体过滤器堵塞 压力计或真空计不准确 管道中的阀门没有充分打开或止回阀安装不适当 用户对系统要求计算不准确 对系统而言，机械设计能力太小 系统泄漏或空障太多 流量计校验不准确 空气或气体流量测量不准确 清洗气体过滤器 校准计量仪器，常用U形管压强计来检查压力或真空度 打开阀门或检查止回阀 安装较大容量或较低压力的机器，以适应系统的要求 查找和修理泄漏，减少空隙数目 校正流量计，用一个适当的小孔对流量计进行检测（应与流量计制造厂一同检测） 换一个新的流量计安装并测量 鼓风机流量为进口容积流量，测定点应位于进口位置 无有效方法进行测定 测定方位不准确，测定点在出口管道 机器噪声 主要原因 故障 机器产生故障：轴承鸣鸣声或隆隆声 内部噪声 电动机工作不正常 故障

排除方法 轴承发热 检查润滑情况，必要时加润滑脂或减少润滑脂，务必使润滑脂量适当，检查联轴器是否对中 轴承损坏 换轴承 联轴器间隙过大或间隙不均匀 重新调整 轴承保持架磨损 换轴承 圆螺母松动，轴承相对于轴转动（走内圈） 拧紧螺母，检查损坏情况 轴承座磨损，轴承相对轴承座转动（走外换轴承座或轴承 圈） 轴承座安装不正确（如倾斜、卡得太紧或按说明书的要求，仔细检查轴装反） 承、轴和轴承座的尺寸 由于老化或不干净的空气或气体摩擦而要是磨损由不干净的空气或造成的叶轮磨损 气体而造成，应改善环境，并更换叶轮 机器喘振 增加空气流量 机器剧烈振动，不平衡 停机检查，调整 联轴器对中不良或无润滑脂 检验对中情况，如需要，再进行对中，检查联轴器的磨损程度，若磨损已坏，按要求更换并重新润滑 机器内有杂物 清除干净 叶轮或轴套有撞击声 重新调节鼓风机拉杆 联轴器间隙过大或间隙不均匀 重新调整 不正常的嗡嗡声 检查电压及线路连接 电压低，电动机转速不足 调节电压 电压高，引起噪声和烧毁 调节电压 轴承噪声 检查、修复或更换 电动机内零件松动 紧固、修复或更换 频率过低 调节频率 机器振动与电动机发热 主要原因 排除方法 11

杂质积聚在叶轮上 主轴弯曲 轴承损坏 安装了不平衡的替换电动机 内部零件撞击 机组找正精度已破坏 转子动平衡精度已破坏 滚动轴承磨损 进入喘振工况区域或载荷急剧变化 机器振动 地脚螺栓松动 轴承器间隙过大或间隙不均匀 机壳内有积水或固体物质 柱销缓冲橡胶损坏 固体颗粒通过鼓风机 电动机支座接触不良 机器喘振 电动机引起的谐波振动 机器安装在不结实的基础上 对绝缘极来说环境温度过高 滚动轴承磨损 联轴器间隙过大或间隙不均匀 滚动轴承安装位置不正确 不正确的电压 不正确的电源频率 润滑脂变质失效 冷却水管未要开或堵塞 短路、绝缘 电动机过载，过多空气通过鼓风机 皮带过早发生故障 主要原因 传动装置设计的安全系数不足 皮带卷入盘动的皮带轮 有物体落入传动装置内 严重的冲击载荷 传动装置设计的安全系数不足 张力部件磨损 皮带轮沟槽磨损 中心距离移动 皮带轮和皮带不成直线 张力部件磨损 皮带轮过小 使用过小的后侧惰轮 电动机发热 清除干净 修复或更换 修复或更换 对电动机进行平衡调节 检查、修复或更换 重新校正 重新校动平衡 修复或更换 赶快调整阀门的开启度调节鼓风机性能，适应载荷的变化 拧紧螺栓 重新调整 停机排除 更换 清除干净 调整、修复 调节排气压力或流量 调整 重新加固基础 冷却电动机或更换具有适当的绝缘等极的电动机 修复或更换 重新调整 调整滚动轴承的安装位置 调节正确的电压 调节正确的电源频率 更换润滑脂 打开冷却水管阀门或清除 修复或更换电动机 检查系统的泄漏，把阀门开小些，安装更大的电动机 排除方法 重新设计 安装适用传动设备的松紧装置 安装适当的防护罩 重新设计 重新设计 重新安装 修复或更换 调整 重新调整 重新安装 重新设计、更换 重新设计、更换 故障 皮带断裂 皮带不能负载 皮带芯线层边缘磨损 皮带破开成薄片或下覆盖芯线层分离 故障

通用故障及排除方法 主要原因 12

排除方法 接头、管路、阀门锈蚀腐烂 泄漏 接头、管路、阀门未连接好 密封件损坏或老化 地脚螺栓松动 基础不牢固 运动部位有摩擦碰撞 振动 安装尺寸误差过大 连接件松动 联轴器间隙过大或间隙不均匀 零件损坏 振动过大 安装尺寸误差过大 运动部位有摩擦碰撞 噪声 连接件松动 联轴器间隙过大或间隙不均匀 零件损坏 冷却系统失效 技术参数不符合 温度升高或发热 运动部位有摩擦碰撞 零件损坏 杂物堵塞 堵塞 部件损坏 过滤系统失效 密封圈装备不良或失效损坏 连接螺栓未上紧 减速机工作不正加油过量、油品变质 常 零件损坏 减速机破裂 线路有问题 接法错误 电动机工作不正反转 常 受潮、湿气进入电机腔 电动机零件损坏 电动机已损坏 更换 重新连接 更换 拧紧螺栓 重新加固基础 修复或更换 重新安装 重新连接 重新调整 修复或更换 重新调整 重新安装 修复或更换 重新连接 重新调整 修复或更换 修复或更换 重新调整 修复或更换 修复或更换 清除 修复或更换 修复或更换 拆卸检修或更换密封圈 上紧螺栓 按规定加油、更换 修复或更换 更换 排除 修复 调线 烘干、修复或更换 修复或更换 修复或更换 6.3未包含问题的操作处理： 在遇到本文件中未包含的问题的操作时，应遵循安全、审慎的原则。操作人员及工段长能够有把握安全操作的，由当班操作人员及工段长予以操作；当班人员及工段长无法操作的，书面上报车间予以解决；车间无力解决时上报公司技术部，由技术部组织讨论解决，予以答复。 7、安全技术规则

7.1 严格执行《化工部有关安全技术规定》。

7.2 生产区内严禁火源，并有明显指示牌和标记。 7.3 厂房内不准存放易燃物，加强厂房内通风。

7.4 严格执行动火制度，动火前必须做安全处理，经分析合格，并签动火证，经领导签字后方可动火。

7.5 生产区内必须备有消防器材，并存放于规定位置，不准乱动器材，必须定期检查。

7.6 防坠池，工作中必须穿戴劳保用品。

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7.7消防器材使用规定

消防器材指各类灭火器、消防栓以及其他消防设施。

消防器材放置于便于取用的地点，周围2米内不得堆放杂物、货物，不得阻塞通道。

各车间指定专人负责消防器材的检查与维护。每月对消防器材进行一次综合检查，并做好检查记录。在检查过程中发现器材老化、损坏、压力不足、不合格等情况不能使用时，要及时上报，并及时进行维修、更换。

发生紧急情况需使用灭火器材的，应按规定的操作方法操作，使用过程中注意个人安全保护及环境保护。

消防器材是灭火救援的专项物品，任何人不得损坏、挪用或者擅自拆除、停用消防器材，违规者按有关规定予以处罚。 8、岗位责任制 8.1交制度

8.1.1 当班生产操作人员必须为下班创造良好的条件。

8.1.2 者必须向者交代本班生产情况，并做好交记录。 8.1.3 者到岗位后，对岗位的工艺、设备、卫生、安全等全面检查。 8.1.4 者发现操作有不符合操作规定的，有权询问，并向领导汇报。 8.1.5 交应当严肃认真，严禁说、笑、打、闹。 8.1.6 交期间发现的一切问题，由交者负责。者时不严不细出现的一切问题由者负责。 8.2 设备维护保养制度

为及时掌握设备的运转情况，消除事故隐患，避免事故的发生，必须做到： 8.2.1 随时检查各设备的运转情况，对静止设备和运转设备作全面了解和检查，发现问题及时解决。

8.2.2 杜绝设备的跑、冒、滴、漏，运转设备要有足够的润滑油。 8.2.3 保持设备清洁，转动设备、电机要防潮防火。 8.3 巡回检查制度

8.3.1 经常检查转动设备的运转情况，润滑点的润滑状况。 8.3.2 时刻控制工艺指标在范围之内。 8.3.3 定期巡检，发现问题及时解决。

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